Actualmente
no se cuenta con el control de indisponibilidad de centrífugas en el área de
producción para poder analizar las causas de las fallas mecánicas, eléctricas y
de automatización; para poder minimizar el tiempo de paro de las máquinas por
estas fallas y planificar mantenimientos preventivos. Ni con un control de los
mantenimientos realizados a los equipos para un seguimiento más
detallado de los costos de mantenimiento, solo se sabe que las maquinas pasan
mucho tiempo en mantenimiento o paradas por falta de repuestos esto afecta en
los objetivos de producción y por ende en los costos de la organización.
Lo
que se espera de este proyecto es aumentar la disponibilidad de los equipos entre un 90 - 95% y controlar
el indicador de OEE entre 75 – 85 %, esto con el fin de no tener parado un
equipo de producción por causas de mantenimiento ya que esto impacta en los
resultados de producción. Actualmente no se lleva todo este control en el
departamento pero se sabe que tener parado un equipo por falta de mantenimiento
afecta económicamente y esos son los puntos que se les quiere dar énfasis y
analizar a lo largo de este proyecto.
Para
lograr la mejora esperada se debe tomar en cuenta los siguientes indicadores:
·
Tiempo disponible
de la maquinaria >= 85%
·
Cumplimento del 100% del programa de mantenimiento con un tiempo
<= 2 horas.
·
Esto para poder calcular la eficiencia general de los equipos,
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad del producto. Entre 75 – 85 %.
·
Rendimiento de la maquinaria >= 80%
Es
importante llegar a estos niveles de mejora utilizando estos indicadores porque
con esto se garantiza una mejor calidad de los mantenimientos, mayor
disponibilidad de los equipos, mayor planificación y control los mantenimientos
(esto lleva implícito el control de los repuestos y mano de obra a utilizar);
para poder ser una empresa competitiva y comparable con indicadores como el OEE
sin dejar a un lado la reducción de costos.
Para
que el proyecto tenga éxito debe tenerse un mejor control en la calidad y
eficiencia de los mantenimientos, pienso que si se enfoca en minimizar el
tiempo de paro de los equipos por medio de este tipo de controles se puede
impactar en la reducción de costos y aumento de la producción. Además se tiene
que tener una sinergia entre los equipos de producción y servicios de
mantenimiento (Mecánica, electricidad y automatización) para crear una mejor
planificación, mejores tipos de mantenimiento utilizando los recursos
adecuadamente, controlando la calidad de los repuestos y tiempo de cambio.
El
proyecto genera valor para la organización ya que se llevará un control más
adecuado en el seguimiento del mantenimiento a los equipos con el fin de
mantener más tiempo disponible los equipos para el departamento de producción y
evitar tener una disminución en las metas de producción en el tiempo de zafra (tiempo
de producción aproximadamente 6 meses) esto impactaría en las ventas del producto,
atrasos en la entrega del producto a mercados internacionales, desgaste y
fatiga de los otros equipos disponibles para producción, mayores gastos en
repuestos y mantenimiento.
Es importante tomar en cuenta para el indicador de calidad del producto que esté depende
mucho de la calidad de la caña, el clima y condiciones del proceso de
producción para que se pueda estar dentro de los parámetros.
Las
mejoras propuestas podrían entran en conflicto con el departamento de
electricidad y automatización, aunque todas las áreas de la organización están
en el tema de reducción de costos, esto podría causar costos que no se tienen contemplados
dentro del proyecto. Sin embargo, se deberán realizar reuniones para realizar
un alineamiento horizontal entre departamentos y adoptar los objetivos del
proyecto de igual manera. Es importante mencionar que para lograr las mejoras
propuestas debe haber mucha entrega y comunicación con el equipo de producción
para apoyar a los servicios de mantenimiento en entregar a tiempo los equipos
para realizar sus mantenimientos preventivos respectivos.
Se
empezó la recolección de datos utilizando un formato para registrar el tiempo
de indisponibilidad de los equipos hace aproximadamente 21 días, hasta el
momento se tiene buena cantidad de información para poder analizarla y tener un
panorama de cómo está actualmente el proceso. Posterior a ello en estos días se
empezará a levantar datos de los mantenimientos realizados a los equipos y se
están realizando los cálculos y muestras para conocer la capacidad teórica y
real de los equipos.
Con
la información adicional es factible su recolección, alguna simplemente es
solicitarla a los departamentos involucrados y la otra es realizando la
recolección en campo. Una
vez culminado el curso se puede seguir implementando y realizando trabajo de
campo para recolectar y analizar la siguiente información.
- Recolección de datos de indisponibilidad de los equipos: Se creó un registro para el operador de centrífugas donde se detalla el tiempo de paro y la causa de la falla.
- Recolección de datos de mantenimiento: Se utilizará un registro tipo check list donde se detalla el tipo de mantenimiento a realizar (menor, mayor), el tiempo que se lleva a cabo el mantenimiento, los repuestos y materiales utilizados.
- Recolección de fallas históricas de los equipos: Se puede solicitar esta información al departamento de planificación y control para poder analizar la cantidad de fallas en años anteriores para poder comparar después de aplicar los mantenimientos preventivos y controles propuestos.
- Información del laboratorio de caña para saber la calidad del producto, ellos levantan datos diarios y se puede revisar el histórico semanal en línea.
- Información de los gastos de servicios externos, materiales y repuestos de mantenimiento.
- Información de la producción: Cantidad de azúcar producida (T), metas de producción (T),
- Información de la capacidad de cada máquina: Cantidad de ciclos por hora (Ciclos/h), capacidad de carga teórica según manual de equipo (T de azúcar) y capacidad de carga real (T de azúcar), para esta capacidad realizar muestreos por equipo utilizando la báscula para conocer la capacidad real.
Esta
información puede ser recolectada fácilmente con el apoyo de los operadores de
la maquinaria, personal de laboratorio, personal de mantenimiento, supervisores y jefe
de proceso, para ser utilizada para poder analizarla estadísticamente (calidad
de azúcar) y realizar cálculos de
capacidades que serán utilizadas para el cálculo del OEE y análisis de gastos
de mantenimiento (utilizando paretos para el 80-20 de lo que más impacta en el
mantenimiento).
En la siguiente imagen se logra ver el diagrama de flujo del proceso de mantenimiento actual:
Hay que mencionar que no se tiene ningún control, ni mucho menos un registro de los mantenimientos realizados a estos equipos. No existe datos que puedan devolver alguna información que pueda servir para poder tomar decisiones de inversión o actualización de equipos, ni datos que puedan servir como historial de maquinaria para control de costos y cambio de repuestos.
Lo bueno de este proyecto es que la gerencia a corto y mediano plazo no tiene planificado realizar algún cambio en el proceso que pueda afectar el objetivo y la recolección de datos para poder utilizar las herramientas en este curso.
Integrantes del equipo de mejora y equipos de apoyo
Líder: Aldo Bryan Buechsel
Integrantes del equipo:
· Operador de Centrífugas
· Jefe, Coordinador y Supervisores de proceso· Personal de mantenimiento (Mecánicos, eléctricos e instrumentistas)
